Автоклавный газобетон – история легкого материала.

aac story

ТЕКУЩАЯ СИТУАЦИЯ

Газобетон весьма привлекательный материал на мировом рынке. Его производство в мире растет на 5 млн. м3 ежегодно, в то время как, согласно H. Bagheri (2006), общий спрос в 2010 г. достигнет 100 млн. м3. Это высококлассный строительный материал, созданный на основе простого сырья или даже отходов (песок и/или зола-унос), с незначительным количеством вяжущих материалов (известь, цемент). Порообразование, обычно, осуществляется при помощи алюминиевого газообразователя. Вспучивание материала активизируется посредством хорошо адаптированного производственного процесса при нормальных условиях, – это пример современного тренда в экономии. Последующее автоклавирование изделий под давлением (при около 10 МПа и 180-200°C, на протяжении около 10 часов) превращает химические минералы в прочную кристаллическую структуру – тоберморит. При этом удельное потребление энергоресурсов относительно низкое. Резка струнами очень аккуратная, что придает изделиям точную геометрию для укладки на клеевую смесь (толщина шва 1-3 мм). В строительной практике, чаще всего, применяется газобетон с плотностью в сухом состоянии от 275-400 кг/м3 (теплоизоляционное назначение) до 400-750 кг/м3 (конструкционно-теплоизоляционное назначение). Газобетон используется для кладки несущих стен или в целях утепления, а также для конструктивных элементов, таких как перемычки, стеновые панели и плиты перекрытия и покрытия. При уменьшении плотности материала величина усадки увеличивается. Это имеет очень важное влияние на несущие стены с низким уровнем армирования. На практике, плотность 400-500 кг/м3 является идеальным компромиссом в таких случаях.

Горизонтальные элементы (плиты перекрытия и покрытия) имеют армирование в зоне сжатия, что обеспечивает необходимую долговечность. Исследование плит возрастом до 70 лет подтверждают этот факт. Низкая плотность может компенсироваться большим содержанием стали, что преследует 4 цели: сопротивление напряжению, сжатию, сдвигам и сцепление. Диапазон длины плит традиционно был в пределах 6 м. Количество стали тогда было довольно умеренное. Увеличение размеров неизбежно привело к увеличению использования стали. «Siporex», шведский производитель, расширил опалубку до 8,0 м, но на практике лимит был 7,2 м с плотностью 500 или 600 кг/м3 [Lättbetonghandboken, 1993]. Критичным фактором был прогиб под статической нагрузкой – тестируемый элемент с длиной в 8,0 м имел значительный прогиб.

ТЕХНОЛОГИЯ «BCE»

Кардинально новым решением проблемы максимальной длины плит было предложение проекта «Block Composed Element» («BCE») – это технология, изначально предложенная одним из авторов в начале 1990-х [Hellers B.G.& Lundvall O., 1992]. Это гибридное соединение газобетона (на золе-уноса или песке), и «High-Performance Concrete» «HPC» (высокомарочный бетон) и имеет особый интерес для производителей блоков, который хочет расширить свое производство до полной системы строительства. Общая идея «BCE» была расширить диапазон размеров плит из газобетона до 9,0 м для панелей перекрытия и 12,0 м для панелей покрытия. Изделия состоят из элементов, функционирующих совместно в вертикальном и горизонтальном направлениях на втором этапе производства. Совместимость достигается посредством предварительного напряжения, которое выполняется «HPC»-компонентом, в то время как газобетон является компонентом, определяющим размеры и форму готового изделия. Предварительное напряжение необходимо для уменьшения деформации под нагрузкой. Это производство хорошо адаптировано под условия системы проектирования CAD/CAM, применимые к конкретному проекту. Это позволяет уменьшить финансовые затраты, т.к. бетон хорошо работает на сжатие, а сталь необходима для работы на изгиб и устойчивость. Таким образом, три из четырех требований к использованию стали в газобетонной панели обеспечены. Обычно, со стороны газобетона 75% стали экономится [Aroni, 1993], в то время как 75% цемента и половина потребляемой энергии экономятся со стороны цемента (HD-элементы, пустотелая опалубка). Это указывает на то, что переходя от тяжелого бетона на «BCE», мы уменьшаем половину выбросов углекислого газа. Сложность появляется при использовании двух различных видов бетона. Проект «BCE» все еще развивается.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК

  • Энергозатраты на производство газобетона относительно ниже: 1,0 ГДж/м3 (одна треть от цемента);
  • Плотность газобетона варьируется между 275 кг/м3 (теплоизолирующие качества) и до 750 кг/м3 (конструкционные качества);
  • Теплопроводность (Вт/м∙K) теплоизоляционного газобетона на практике 0,08 (D275), 0,09 (D350), 0,10 (D400);
  • Прочность на сжатие (Н/мм2) газобетона: 2,3 (D450), 3,0 (D500), 5,0 (D600), 10,0 (D750) (на цементе);
  • Прочность на сжатие (Н/мм2) газобетона: 2,9 (D460), 3,6 (D600), 7,3/8,7 (D750) (на золе-уноса);
  • Усадка (мм/м): 0,5 (D750), 0,7 (D600), 1,0 (D500), 1,5 (D450) (на цементе);
  • Армированные плиты производятся из газобетона до 6,0-7,2 м длиной (на цементе). Армированные панели не могут быть произведены на золе-уноса;
  • Армированные панели производятся на основании гибридной технологии («HPC» бетон и газобетон: на золе-уноса или песке) до 9,0 м длиной (плиты покрытия кровли до 12,0 м);
  • Модуль упругости (Н/мм2): 1200 (D450), 1700 (D500), 2500 (D600), 4000 (D750).

ИСТОРИЯ ГАЗОБЕТОНА

Все началось в 1923 году, когда шведский архитектор Аксель Эрикссон, можно сказать случайно, обнаружил возможность использовать процесс автоклавирования для стабилизирования смеси сланца и обожженного известняка, при вспучивании смеси с помощью алюминиевой пудры. Усадка была минимальная (в старых изданиях [Ytong, 1942] говорилось, что усадка нулевая!). В 1924 году изобретение получило патент, но только через 5 лет, в 1929 году, оно стало использоваться в коммерческих целях компанией «Yxhults stenhuggeri AB», которая занималась кладкой природного камня, а позже переквалифицировалась в производителя искусственных каменных блоков. Это был смелый шаг предпринимателя Карла Августа Карлена, который вскоре окупился сполна, т.к. рынок как раз активно нуждался в стеновом материале с теплоизоляционными свойствами. После 2-й мировой войны Швеция претерпевала огромную нехватку энергоносителей.

«Ytong», так назвали материал после 1940 г., широко использовался благодаря сочетанию желаемых свойств, несущей способности, тепло- и звукоизоляции, огнестойкости, прочности, водонепроницаемости и стойкости к вредителям. Армированные элементы начали производить после 1933-34 гг. Армированные перемычки, которые представляли собой обычный ж/б элемент на обычном цементе, который с обеих сторон накрывался газобетоном [Ytong, 1942]. По нашей информации, это первый случай гибридного сочетания двух видов бетона, идея, которая сейчас дублируется в «BCE» системах. Однако «Ytong» все же остался производителем блоков. Быстрый успех продукта Эрикссона вызвал огромную конкуренцию. В случае «Carlsro kalkbruk» в Skövde, эта конкуренция носила дружеский характер и была основана на обмене опытом. Один из конкурентов производил простые пенобетонные блоки с 1924 г. [Rönnow, 1948] и впоследствии, следуя примеру «Yxhult», инвестировал в автоклавы с целью стабилизировать продукт. Модернизированное производство автоклавного газобетона началось в 1932 г. Название компании сменилось на «Skövde Gasbetong AB» в 1943 г. и затем на «AB Durox» в 1964-65 гг., название было взято из названия продукта.

Название «Durox» сейчас относится к датской группе. Компания все еще производит газобетон на 10 заводах по всему миру, из которых 9 находятся в Европе. Более серьезная конкуренция разразилась, когда продукт под названием «Siporit» (с 1937 г. «Siporex») появился на шведском рынке в 1934 г. [Rosenborg, 1998]. Этот продукт производился по рецепту на цементном вяжущем, как альтернатива старому составу сланца/извести, которые использовал Эрикссон и другие. Изначально, целью компании «Siporex» было сформировать полную систему строительства, включающую в себя как простые блоки, так и армированные продукты. Перемычки появились для элементов крыши через год (1935). Обычно, количество армированных продуктов компании «Siporex» превышало 60% (1964), в то время как объемы производства армированных элементов «Ytong» были намного меньшими. В европейских масштабах, это соотношение оставалось низким, 16% в 1991 г. [Dubral, 1992], что указывает на тот факт, что армированный газобетон, как материал, был применим на довольно низком уровне. Считается, что в настоящее время тенденция использовать армированный материал, формируя компоненты строительных систем, демонстрирует технологию строительства на более высоком уровне. Также, современная архитектура при дизайне проекта предпочитает свободное использование строительных материалов любых нестандартных размеров.

Датская группа «H+H A/S» (Henriksen og Henriksen Aktieselskab) была основана в 1937 г. Позднее произошло ее слияние с британской компанией «Celcon Ltd.» и на сегодняшний день она активно расширяет свое влияние в Западной Европе посредством выкупа производственных площадей, где после Второй Мировой Войны получили развитие технологии газобетона с применением золы-уноса. Компания «Celcon» стала инициатором использования золы-уноса, заменив им кварцевый песок в своем производстве, начиная с 1955 г. Широкое распространение технологии производства автоклавного газобетона во всем мире указывает на то, что рынок созрел для такого продукта, а также на то, что установить патентное право на продукт довольно сложно. Это давно пытается сделать компания «Ytong AB», с которой конкурирует «Siporex AB». Они пришли к временному перемирию. Тем временем другие производители, такие как «H+H A/S», попытали свое счастье на рынке и одержали успех.

ИНИЦИАТИВА КОМПАНИИ HEBEL

Еще один рецепт производства газобетона, третий, который, как и «Siporex» [Rosenborg, 1998], появился, вероятнее всего, под влиянием немецкого материала «Mikroporit», был разработан в технических университетах в Аахене и Штутгарте после 1942 г. [Schramm, 2005]. Наиболее вероятно, что вдохновение пришло от патента «Siporex» в 1937 г. Вопрос о том, были ли нарушены права собственности, согласно военного времени, все еще остается открытым. Но исследователи, конечно же, понимали чувствительность традиционных деревянных полов к военным действиям. В 1942 г. началась бомбардировка немецких городов, что привело к разрушительным пожарам, которые усугублялись тем, что в строительстве (особенно при устройстве пола), начиная с древних времен и по 1935 гг., широко применялось дерево [Berg, 2006]. Некоторые кровли все еще производятся из дерева, например в Скандинавии. Стены и дымоходы обычно были из кирпича, и сохранились после пожаров [Friedrich, 2002]. В условиях военных действий было принято решение, что новые строительные материалы должны быть огнестойкими и, в связи с лимитированными ресурсами, упор должен был быть на простые сырьевые компоненты. Этот современный аспект весьма важен и в современное время, когда с учетом климатических особенностей мы должны отдавать предпочтение эффективным строительным материалам, которые оцениваются с точки зрения финансовых ресурсов и энергоэффективности. Автоклавный газобетон имеет низкую энергоемкость производства по сравнению с другими материалами. Джозеф Хебель, широко известный баварский строитель, с 1926 г., узнал о новом материале под названием автоклавный газобетон от Главного советника по вопросам строительства, Германа Гислера, который, по приказу правительства, организовал встречу с крупными застройщиками в Южной Германии [L. Hebel, 2008]. Где-то в 1941-42 гг. Д. Хебеля пригласили посетить новые заводы по производству автоклавного газобетона «Siporex» в странах Балтики (Таллинне и Риге) с целью ознакомления с производством армированных панелей. [Rosenborg, 1998]. Это весьма удивительная информация, не с той точки зрения, что инженер занимался профессиональным шпионажем, хотя и с согласия шведской стороны [Jönsson, 2009], а больше с той точки зрения, что это происходило в военное время, когда немецкая индустрия, по приказу Фюрера, полностью была занята производством для военных нужд. По сути, это было преступлением заниматься чем-то, что не обеспечивало военные задачи. Очевидно, внутренние и международные обязательства отличались! Некоторое допустимое отклонение от военного курса может характеризоваться экономической необходимостью в министерстве экономики, где люди, такие как Отто Оледорф открыто планировали дальнейшие перспективы развития Германии, несмотря на запреты. [Herbst, 1982]. Точно неизвестно была ли связь между Олендорфом и Гислером, но это знак того, что даже в Третьем Рейхе были люди разумные, которые готовили условия для будущего развития. Или были ли они настолько убеждены, что войну выиграют, так или иначе? И только после 9 сентября 1943 г., опасная ситуация была изменена по приказу Фюрера, согласно которого началось аварийное жилищное строительство для многих обездоленных людей, которые стали жертвами бомбежек. Вероятнее всего, производство автоклавного газобетона Хебелем в Меммингене с марта 1943 г. было частью этой программы. Джозеф Хебель расширил свой бизнес посредством приобретения в Эммеринге позднее, в том же году, заброшенной фабрики по производству силикатного кирпича, на которой были рабочие автоклавы, готовые к производству. Его офис в Меммингене (с 1921 г.) разбомбили в 1945 г., как раз перед окончанием войны. Впоследствии он начал производство армированных панелей, порезанных из формы тонкой проволокой. Порезка проволокой была известной технологией, используемой, например, в производстве сыра, которая в технологии газобетона запатентована компанией «Ytong» (1942) [Byttner, 1968]. Вероятнее всего, Хебель знал об этом применении.

Джозеф Хебель был талантливым инженером, но не являлся изобретателем. Технология, примененная им в своем производстве начиная с 1948 г. в Эммеринге, была мудрым выбором из уже существующих решений. Рецептура производства автоклавного газобетона была немецкая, а технология порезки пришла из Швеции. Изначально, деньги получили из помощи, предоставленной Германии по плану Маршалла. Хебель специализировался на армированных панелях и элементах, т.е. профиль близкий к производству компании «Siporex». В 1961 г. первый дом был возведен Хебелем и уже в следующем году новое подразделение, «Hebel House», было создано для строительства жилых домов по всей Германии. С тех пор Хебель выкупил несколько заводов «Siporex». В 1980-х гг. [Wittmann, 1992 / Pytlik & Saxena], количество производственных предприятий было приблизительно одинаковым между двумя компаниями и приравнивалось к 35 у каждого. В 1994 г. стало 45 заводов компании «Hebel». В 2002 г. [Charleston RBJ, 2002] количество заводов компании достигло 115, в среднем в год открывалось не менее 4 новых завода. В конце-концов, Хебеля перестали отождествлять с компанией «Siporex». Мировой успех автоклавного газобетона бренда компании «Hebel» является доказательством его высокотехнологических решений в комбинации с практикой превосходного менеджмента. В 2004 г. общее количество заводов автоклавного газобетона по всему миру превосходило 300 [Budwell, 2004], при этом 40% из них принадлежали компании «Hebel». Имя Хебель стало само по себе брендом.

ДАЛЬНЕЙШИЕ ШАГИ РАЗВИТИЯ

Автоклавный газобетон в сочетании с армированием сталью формирует систему строительства, которая должна использоваться исключительно в сочетании со сталью, цементом и иногда деревом. Составы автоклавного газобетона совершенствуются и могут включать в себя компоненты отходов производства (уже в 1950-е годы, на основе патентов 1930-х гг.!), таких как пылевидная зола-уноса, класс F, как частичная замена песка либо являясь единственным кремнеземистым компонентом смеси, при этом исключая энергоемкий процесса помола песка. Это шаг к развитию экологически чистого производства, который направлен на работу в диапазоне низких плотностей материала. В настоящее время его пытаются использовать в системе производства армированных изделий. Согласно опыта «Siporex», во избежание появления продольных трещин было невозможно заменить более чем 70% песка. Однако это заключение ставится под сомнение другими производителями, такими как «H+H Celcon». Способ избежать трещин – это включение в состав рецепта оксида кальцинированного магния. По нашей информации «Hebel» больше не использует золу-унос, после серьезных проблем на тестовом предприятии в 1986 г. Производство стеновых панелей, до 30 м2 возможно при натяжении в одном направлении, вертикальном. Данная технология была разработана на основе технологии монолитных стен Г. Дала [Rosenborg, 1998]. «BCE» система представляет собой технологию полутяжелого строительства. Она несет нагрузку в два раза превышающую собственный вес, в то время как тяжелый бетон несет нагрузку только в половину собственного веса. Считается, что технология «BCE» помогает исправить недочеты традиционной технологии производства автоклавного газобетона, которая очень неэкономно использует сталь, точно так же как технология тяжелого бетона неэкономно расходует цемент. Такой материал нельзя расценивать как дешевый товар в современном мире из-за огромных энергозатрат, связанных с производством цемента, и жестких ограничений на использование природного гравия. Подобные ограничения вероятнее всего будут распространяться и на дробленый камень, который, на данный момент, заменяет природный гравий на рынках скандинавских стран. И зачем разрушать природу без особой на то необходимости? В дальнейшей перспективе развития, мы считаем, цементная индустрия сборных конструкций также будет пользоваться методами «BCE» технологии. В любом случае, новая технология более эффективна, чем изначально используемая.

Bo G. Hellers, Bo R. Schmidt, Autoclaved Aerated Concrete (AAC)-the story of a low-weight material, - Materials of 5th International Conference on Autoclaved Aerated Concrete “Securing sustainable future”, Bydgoszcz, Poland, 2011, - p. 63-68.

Назад
  • Видение и миссия +

    Видение компании ЮДК заключается в том, чтобы предоставить украинским застройщикам материал премиум-класса, который позволяет улучшить качество жизни, а также:

    • Помогает экономить благодаря уменьшению затрат при строительстве и сберегает энергоресурсы при эксплуатации;
    • Помогает сделать жилье более комфортным благодаря прекрасным физическим характеристикам автоклавного газобетона;
    • Помогает сохранить окружающую среду:  
      • В производстве используется очень мало природных энергоресурсов;
      • Токсичные отходы не загрязняют атмосферу;
      • Только природные сырьевые материалы используются для производства 100% природного конечного продукта.

    Миссия компании ЮДК – это концепция устойчивого развития в экономической, социальной и экологической составляющих нашей деятельности.

  • Основные ценности +

    ЮДК является социально ответственной компанией. Мы ценим длительное и взаимовыгодное сотрудничество с нашими работниками, клиентами, поставщиками. Наше производство является экологически-чистым и не загрязняет окружающую среду. Наш кодекс правил:

     

    Сотрудники: Компания ЮДК строит честные и согласованные взаимоотношения с сотрудниками и выполняет все юридические обязательства перед ними. Кроме того, ЮДК предоставляет своим сотрудникам хороший социальный и экономический пакет.

     

    Клиенты: Своим клиентам компания ЮДК предлагает строительные блоки из автоклавного газобетона наивысшего качества, которые производятся с использованием новейшей технологии на современном оборудовании. Компания ЮДК понимает всю ответственность того, что из нашего строительного материала возводятся дома клиентов, поэтому мы обязуемся предоставлять нашим клиентам честную и достоверную информацию и оказывать техническую поддержку на всех стадиях строительства и эксплуатации здания.

     

    Поставщики: Со своими поставщиками компания ЮДК строит длительные партнерские отношения, что обеспечивает поставку сырья наилучшего качества. Главными критериями отбора наших поставщиков являются профессиональная этика, честность и экологическая чистота поставляемой продукции.

     

    Окружающая среда: Автоклавный газобетон – это экологически чистый продукт. Благодаря превосходным теплоизоляционным свойствам использование газобетона помогает снизить расходы потребления энергии, что в свою очередь помогает сохранить окружающую среду. Кроме того, для производства газобетона требуется значительно меньше затрат энергии и сырья, чем для производства других строительных материалов. Более того, производство является экологически чистым, вредные токсические отходы не выбрасываются в атмосферу. Команда ЮДК будет продолжать свою миссию по сохранению окружающей среды!

  • 1
  • Кто может записаться на тренинги? +

    • Представители строительных бригад
    • Прорабы
    • Представители компаний-застройщиков
  • Где проходит обучение? +

    Обучение проводится на специально оборудованной площадке у авторизированного дистрибьютора ООО «ЮДК» в регионах, либо на заводе ООО «ЮДК».
    Обучение проводится по мере комплектования групп
    • Средний количественный состав группы: 9-12 человек (3-4 бригады по 3 человека)
    • Продолжительность тренинга: 5-6 часов
    • Участникам, которые успешно выполнили практическое задание и прошли тестирование по теоретической части, выдаётся Сертификат Школы Профессионала UDK Gazbeton ®
    • Список участников , прошедших обучение и получивших сертификат, будет опубликован на специальном разделе сайта.
  • Программа обучения +

    Теоретическая часть:
    • О заводе ООО «ЮДК»
    • Основные свойства газобетона
    • Продукция UDK Gazbeton ®
    • Сравнение существующих конструкций стен
    • Преимущества стен с использованием UDK Gazbeton ®
    • Выполнение работ по монтажу стен с использованием продукции UDK Gazbeton ®
    • Варианты отделки наружных и внутренних стен
    • Объекты, на которых использовались блоки UDK Gazbeton ®
    Практическая часть:
    • Приготовление клеевого раствора UDK Gazbeton ®
    • Кладка первого ряда блоков
    • Кладка последующих рядов блоков
    • Примыкание стен
    • Резка, штробление, выравнивание поверхности блоков
    • Устройство анкерных крепежей
    • Выполнение практического задания по устройству фрагмента стены
  • 1
  • Где и как купить продукцию ООО ЮДК +

    У компании "ЮДК" обширная дистрибьюторская сеть. Посетите страницу сайта "Где купить" и выберите на карте в соответствии с местом вашего строительства. Если возникнут вопросы обращайтесь к руководителям отделения продаж ООО "ЮДК" в данной области.
  • Сколько времени вы уже на рынке? +

    ООО "ЮДК" реализует продукцию собственного производства под брендом UDK Gazbeton, с завода в городе Днепропетровске, с осени 2009 г.
  • Что означает маркировка В2,0 и В2,5 и т.д. в характеристике прочности газобетона? +

    Класс бетона по прочности на сжатие (В) величина безразмерная, но характеризует прочность материала с учетом коэффициента вариации. По таблицам строительных норм определяется расчетное сопротивление на сжатие кладки из блоков имеющих соответствующий класс прочности.
  • Можно ли строить из Д400 В2,0 несущие стены? +

    Автоклавный газобетон с маркой по плотности D400 относится к классуконструкционно-теплоизоляционных материалов при классе прочности от В1,5 и более.Современные технологии позволяют получать марку по плотности газобетона D400 с классами прочности и В2,0 и В2,5,что позволяет использовать в различных несущих конструкциях, естественно после соответствующегоконструкторского расчета.
  • Есть ли материалы, у которых показатель теплопроводность/прочность лучше? +

    Существуют строительные материалы с более низкой плотностью и теплопроводностью (теплоизоляционные материалы), есть с более высокой прочностью (конструкционные материалы), а автоклавный газобетон сочетает низкую плотность и теплопроводность при достаточно высокой прочности, что делает его уникальным в своем роде конструкционно-теплоизоляционным стеновым материалом.
  • Чем принципиально отличается пено- от газобетона? +

    Принципиально: способом порообразования. В первом случае в бетонную смесь вводится пенообразователь, и ячеистая структура образовывается в результате перемешивания этой смеси, во втором случае – смесь вспучивается (поризуется) в форме в результате взаимодействия газообразователя с гидратами окиси кальция. Пенобетон, как правило, материал естественного твердения, который производится на небольших производствах. Газобетон - материал промышленного автоклавного производства (но встречается также неавтоклавный газобетон). Способ твердения оказывает влияние на физико-механические характеристики: при равной плотности материала, автоклавные обладают большей прочностью.
  • За счет чего достигается прочность, если в газобетоне мало цемента? +

    В отличии от неавтоклавных ячеистых бетонов, где прочность материалу обеспечивает затвердевший поризованный цементно-песчаный раствор, в автоклавных ячеистых бетонах, прочность достигается при автоклавной обработке (при t до 195°С и давлении 12 атм.), при которой образуются новые минералы – различные гидросиликаты кальция, которые придают межпоровым перегородкам, а, следовательно, и самому материалу высокую прочность.
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • 6
  • Повышенная производительность UDK TBM© +

    Тонкослойный клей для газобетона является идеальной альтернативой традиционному раствору из песка и цемента и отличается от него своей пластичностью, удобством нанесения, меньшим расходом, снижает трудоемкость и сроки выполнения работ в сравнении с традиционными методами, имеет высокую адгезию к минеральным поверхностям.
  • Повышенные тепловые характеристики. +

    Потери тепла через соединения с традиционным раствором могут повлиять на тепловые характеристики стен. При использовании тонкослойного клея для газобетона UDK TBM© , мы уменьшаем толщину шва до 2-3 мм вместо 10 мм, которые обычно требуются при использовании традиционного раствора, тем самым устраняя мостики холода в кладке и снижая тепловые потери до 30%.
  • 1
  • Свойства
  • Размеры изделия
Средняя плотность сухого материала400 кг/м3
Теплопроводность (λ)0,10 Вт/(м·K)
Класс бетонаС2,0; С2,5
МорозостойкостьF50; F100
Размеры блоковКоличество блоков
на паллете (1,8 м3)
Количество
блоков в 1 м3
Длина × высотаТолщина
600 × 20010015083,3
600 × 20015010055,6
600 × 2002506033,3
600 × 2003005027,8
600 × 2003754022,2
600 × 20040040*20,8
600 × 2005003016,7
* Объем паллеты 1,92 м3
  • Свойства
  • Размеры изделия
Средняя плотность сухого материала500 кг/м3
Теплопроводность (λ)0,12 Вт/(м·K)
Класс бетонаC2,0; C2,5
МорозостойкостьF50; F100
Размеры блоковКоличество блоков
на паллете (1,8 м3)
Количество
блоков в 1 м3
Длина × высотаТолщина
* Блоки D500 производятся только под заказ
  • Расход
  • Свойства
Толщина блока (стены), мм Расход, в кг/м2 кладки Расход, кг/м³ кладки
100 2,5 25
150 3,8
200 5,0
250 6,3
300 7,5
375 9,4
400 10,0
500 12,5
Цвет Серый
Прочность на сжатие Не менее 5 МПа
Количество воды затворения 0,17-0,21 л на 1кг сухой клеевой смеси
Время пригодности растворной смеси Не менее 2 ч.
Время выдержки и корректировски Около 15 мин.
Морозостойкость Не менее 50 циклов
Водоудерживающая способность Не менее 95%
Плотность растворной смеси 1,55±0,05 кг/дм³
Температура применения От +5 до +30°С
  • icon Экономичность
  • icon Прочность
  • icon Легкий вес
  • icon Теплоизоляция
  • icon Универсальность
  • icon Огнестойкость
  • icon Сейсмостойкость
  • icon Экологичность

Экономичность

Сбережение времени, рабочих часов и затрат на строительные материалы – это те требования, которые клиенты выдвигают своим застройщикам и подрядчикам. Стеновые блоки UDK играют важную роль в процессе экономии и скорости, что является актуальной частью строительных проектов.
 
UDK
8 блоков/м2
высота: 200 мм
длина: 600 мм
 
Кирпич
128 шт/м2
высота: 65 мм
длина: 250 мм
Стеновые блоки UDK имеют бóльшие габариты, точные размеры и меньшую массу в сравнении с традиционными стеновыми материалами. У блоков UDK есть захваты и система паз-гребень, что обеспечивает простоту и удобство монтажа стен. На иллюстрации видно, что для возведения 1 м2 стены необходимо намного меньшее количество блоков. Кроме того, строитель может положить определенное количество кирпичей или газобетонных блоков в день и, как результат, при кладке газобетонных блоков UDK возвести бóльшую площадь стены. Строительные бригады могут завершать свою работу быстрее, при этом сберегая время и деньги.
 
Стены из блоков UDK при использовании клеевой смеси UDK TBM© будут построены намного быстрее, чем стены из кирпича. Последующие работы по укладке пола и крыши, штукатурке, установлению сетей коммуникаций (электрических кабелей, труб) и перегородок начнутся выполняться быстрее, экономя труд и время.
Стеновые блоки UDK до 3-4 раз легче, чем традиционные строительные материалы (около 75% легче, чем бетон). Это означает, что объемы загрузки увеличиваются, а стоимость доставки уменьшается. Ниже приведена сравнительная таблица загрузки строительных материалов в грузовик 20 тонн:
Грузовик (20 тонн) Блоки из газобетона Блоки из ракушечника Силикатный кирпич
Размер стены 96 м2 32,5 м2 34 м2
Толщина стены 375 мм 400 мм 380 мм
Объем продукции 36 м3 13 м3 13 м3
Стоимость 1 м2 стены, построенной с применением стеновых блоков UDK, минимум на 30% ниже, чем при использовании других материалов.
Сравнительная стоимость за 1 м2 Блоки из газобетона Блоки из ракушечника Силикатный кирпич Керамический кирпич
Стоимость стенового материала, % 58 51 80 77,8
Стоимость раствора, % 2,3 9,5 9,3 12
Трудовые затраты, % 16,5 21,4 24 28,7
Стоимость теплоизоляции, % 0 47,5 47,5 47,5
Внутренняя штукатурка, % 6,7 9,3 8,5 8,5
Наружная штукатурка, % 16,5 16,5 16,5 16,5
Общая стоимость,% 100 155 186 191
Производительность за смену 15 м2 7,4 м2 7,4 м2 7,4 м2
Расчет стоимости в %, основан на усредненных ценах популярных стеновых материалов.
 

Прочность

Автоклавный газобетон – это конструкционно-теплоизоляционный материал, т.е. обладает хорошими теплоизолирующими свойствами, позволяющими при толщине стены 375-400 мм обходится без дополнительного утепления и при этом имеет высокую прочность, позволяющую применять его в несущих стеновых конструкциях.

В процессе производства блоки UDK твердеют под действием температуры и пара под высоким давлением в автоклаве (190°С, 12 Бар). Именно в таких условиях формируются низкоосновные гидросиликаты кальция, аналогичные природным каменным минералам, которые придают материалу высокую прочность и стабильную структуру.

Автоклавный газобетон UDK производится с классами прочности В2,0 и В2,5, что подтверждено Сертификатами соответствия и протоколами испытаний продукции.

Из газобетонных блоков можно возводить несущие стены индивидуальных домов высотностью в несколько этажей или применять в высотном каркасном строительстве, в качестве ненесущих и самонесущих стен, без ограничения этажности.

Легкий вес

Одной из основных физико-технических характеристик автоклавного газобетона является плотность. Плотность (ρ, кг/м3) характеризуется массой 1 м3 материала в сухом состоянии. В автоклавном газобетоне содержится более 60% пустот (воздушная пористость), например, газобетон марки по плотности D500 (средняя плотность 500 кг/м3) содержит около 75% пустот, для марки по плотности D400 пористоть еще выше.

Низкая плотность автоклавного газобетона позволяет снизить массу стен втрое по сравнению со стенами из кирпича и в 1,7 раза – из керамзитобетона.

По объему один блок UDK заменяет более 10 кирпичей и устанавливается при кладке за один прием, что значительно снижает трудозатраты и скорость строительства. Блоки имеют удобные захваты для рук, а система «паз-гребень» на торцах изделий, позволяет осуществлять качественную кладку даже неопытным застройщикам.

Соответственно, небольшой объемный вес стеновых блоков UDK в ограждающих конструкциях означает меньшую нагрузку на фундамент и каркас здания, а также предопределяет пропорциональное снижение экономических затрат по всей цепочке: перевозка изделий – строительство – эксплуатация здания. Поэтому его использование предпочтительно как при строительстве многоэтажных каркасных зданий, так и в малоэтажном индивидуальном строительстве.

С плотностью (легким весом) автоклавного газобетона связано снижение строительных расходов по следующим направлениям:

- снижение затрат на перевозку изделий с завода на строительный объект (грузовой автомобиль может перевезти гораздо больший объем изделий);

Грузовик (20 тонн) Блоки из газобетона Блоки из ракушечника Силикатный кирпич
Размер стены 96 м2 32,5 м2 34 м2
Толщина стены 375 мм 400 мм 380 мм
Объем продукции 36 м3 13 м3 13 м3

- снижение массы 1 м2 стен и перегородок, снижение массы здания в целом, а значит, снижения нагрузок на фундамент;

- снижение теплопроводности и увеличение теплозащитных свойств ограждающих конструкций здания, а значит снижение удельного расхода энергии на отопление 1 м2 помещений.

Теплоизоляция

В домах, построенных из блоков UDK прохладно летом и тепло зимой.

Превосходные теплоизолирующие свойства является одной из определяющих характеристик газобетона. Его пористая структура обеспечивает теплоизоляцию в несколько раз выше, чем у бетона, керамического или силикатного кирпича.

теплоизоляция

Стена, построенная из блоков UDK с использованием тонкослойного клея для газобетона UDK TBM, не имеет мостиков холода и обладает лучшими теплотехническими характеристиками по сравнению со стенами, построенными из обычного кирпича и раствора. При использовании клеевой смеси UDK TBM для кладки, стены могут быть построены с меньшими затратами, существенно снижаются расходы на кондиционирование летом, и на отопление зимой, нет необходимости в устройстве дополнительной теплоизоляции.

Сравнение параметра теплопроводности
Тип стены,
коэф. тепл. (Вт/м*К)
Блок UDK D400
0,10
Ракушечник
0,58
Силикатный кирпич
0,87
Керамический кирпич
0,81

Летом, наружные части здания подвержены нагреву и высоким колебаниям температуры. Для создания прохладного, комфортного микроклимата в помещениях зданий, колебания температуры внутри здания, должны быть уменьшены до минимального уровня. Благодаря выгодной комбинации теплоизоляционных качеств и низкой тепловой инерционности, наружные стены из блоков UDK обладают способностью сведения к минимуму колебания температуры внутри помещения, при значительных ее колебаниях снаружи.

теплоизоляция

Универсальность

Блоки UDK обладают уникальными физико-механическими характеристиками, позволяющими использовать их для всех видов ограждающих конструкций.

универсальность

Стеновые блоки UDK идеально подходят для строительства всех видов наружных и внутренних стен: несущих, ненесущих и самонесущих. Ощутимая экономия времени и средств возможна при сооружении однослойных наружных стен из блоков UDK толщиной 375-400 мм, без дополнительной теплоизоляции.

Стеновые блоки UDK являются проверенным на практике, быстрым и эффективным в работе материалом для строительства однослойных сплошных стен. Они производятся наиболее удобных размеров, чтобы отвечать требованиям застройщика.

универсальность

Многослойные внешние стены из блоков UDK Gazbeton могут быть двухслойными – с облицовкой керамическим или силикатным кирпичом; трехслойными – с системой дополнительной теплоизоляции или с вентилируемым фасадом и наружным слоем из облицовочного кирпича.

Контроль качества производства обеспечивает постоянную и высокую точность размеров блоков UDK. Отличная геометрия блока позволяет строителям работать с наивысшей точностью, значительной экономией времени и средств, необходимых для последующей отделки стен. В связи с тем, что отклонения размеров минимальны (±1 мм), это делает монтаж экономичным, точным, и быстрым. 

универсальность

Стеновые блоки UDK легко обрабатываются, что дает возможность придать им любую форму. Газобетон легко пилится, сверлится, шлифуется с помощью обычного ручного инструмента. Элементы нужной формы могут быть использованы в конструкции стен, перекрытий, ограждений балконов, каминов, лестниц, и даже для изготовления различных архитектурных элементов. Для точной установки и жесткости кладки используют блоки с пазом и гребнем. Блоки больших размеров имеют захваты для удобства монтажа.

Огнестойкость

Стены из блоков UDK GAZBETON являются негорючим материалом, препятствуют распространению огня, выдерживают воздействие высоких температур в течение длительного времени и могут применяться для стен зданий всех классов огнестойкости.

огнестойкость
  • Несгораемые;
  • Ограничивают рост температуры с ненагреваемой стороны;
  • Не способствуют образованию газов сгорания;
  • Не способствуют образованию пламени

Стены, построенные из блоков UDK GAZBETON, не пропускают дыма и газов. Во время пожара не создаются никакие отравляющие газы. 

Опыт эксплуатации зданий с использованием автоклавного газобетона показал, что после пожара стеновые конструкции не разрушаются, а для устранения последствий требуется только ремонт отделочных покрытий.

Сейсмостойкость

Низкая плотность материала стеновых блоков UDK в ограждающих конструкциях, означает меньшую нагрузку на фундамент и каркас здания, что, в свою очередь, определяет меньший расход материалов и меньшую массу всего здания. Низкая плотность материала при достаточно высокой прочности – это одна из главных причин того, что объекты, построенные из автоклавного газобетона, показали прекрасную стойкость к сейсмическим воздействиям.

Пример сравнения горизонтальных нагрузок, самых опасных для здания, при сейсмических колебаниях, для 16-этажного дома 

Здание из газобетонных блоков

Наружные стены (30 см) 720 м2 360 т
Внутренние стены (12,5 см) 680 м2 340 т
Всего 1400 м2 700 т
Горизонтальный сейсмический толчок равен 40% вертикальной нагрузки
Горизонтальная нагрузка 700 т х 40% 280 т

Здание из кирпича

Наружные стены (30 см) 720 м2 720 т
Внутренние стены (12,5 см) 680 м2 680 т
Всего 1400 м2 1400 т
Горизонтальный сейсмический толчок равен 40% вертикальной нагрузки
Горизонтальная нагрузка 1400 т х 40% 560 т

Таким образом, вертикальная нагрузка на фундамент здания в варианте стен с заполнением газобетонными блоками меньше на 360 т, а горизонтальная нагрузка меньше на 280 т. Увеличивается несущая способность фундамента и снижается горизонтальная составляющая нагрузок на здание при сейсмических колебаниях.

Экологичность

Экологичность человеческого жилья в настоящее время приобретает все большую актуальность. Предусматривая новое строительство, мы начали осознавать, что всякое здание должно не только отвечать функциональным и эстетическим требованиям, но и не оказывать негативных экологических воздействий на окружающую среду и здоровье человека.

healthy room climate

В европейской декларации об окружающей среде значительное внимание уделено осуществлению экологически чистого и не наносящего вреда здоровью человека строительству. Так, автоклавный газобетон, при рассмотрении суммарной нагрузки на окружающую среду в материальном цикле: добыча сырья – производство изделий – применение в строительстве – эксплуатация зданий – повторная переработка – утилизация и складирование, – характеризуется как экологически безопасный.

Положительным качеством является длительный срок эксплуатации строительных конструкций из автоклавного газобетона в работоспособном состоянии, при этом в полной мере реализуется преимущество долговечности строительных материалов на минеральной основе.

При эксплуатации зданий, большое значение оказывают хорошие теплоизоляционные свойства автоклавного газобетона с точки зрения энергетического баланса, теплового комфорта и качества воздуха в помещении. Из этих показателей формируются условия микроклимата, важные для здоровья и жизнедеятельности человека. 

Комфортность и качество воздуха в помещении

Ощущение комфорта является важным критерием здорового микроклимата помещения. Комфорт зависит, прежде всего, от температуры и влажности воздуха в помещении. 

Низкая теплопроводность автоклавного газобетона приводит к практически равнозначным температурам внутренних поверхностей стен и воздуха в помещении, что способствует температурному комфорту. Температура поверхности стен, при незначительном отличии от температуры воздуха в помещении, позволяет избежать сквозняка, ощущаемого в плохо изолированных помещениях. Этот эффект едва ли можно сгладить увеличением температуры воздуха в помещении.

Стеновые блоки UDK обладают высокой паропроницаемостью, которая обеспечивает быстрое высыхание кладки до состояния равновесной влажности и поддержание нормального тепловлажностного режима при эксплуатации. Оптимальная воздухопроницаемость материала, способствует сохранению в помещениях свежего воздуха, создает здоровый и комфортный микроклимат. 

Стеновые блоки UDK не станут пристанищем для грызунов, грибков, насекомых или каких-то других вредителей. Стены не будут гнить, разлагаться или портиться со временем.

Низкая радиоактивность

Низкий уровень радиационного излучения – это еще одно важное требование, предъявляемое к современным строительным материалам. Радиационно-гигиенической оценке определяется содержание эффективной суммарной природной активности радионуклидов, по результатам которой, стеновые блоки UDK относятся к 1-му, наивысшему классу строительных материалов (по ДБН В.1.4-1.01-97) и могут использоваться для всех видов строительства без ограничений.