AAC story

  • Автоклавный газобетон – история легкого материала.

    aac story

    ТЕКУЩАЯ СИТУАЦИЯ

    Газобетон весьма привлекательный материал на мировом рынке. Его производство в мире растет на 5 млн. м3 ежегодно, в то время как, согласно H. Bagheri (2006), общий спрос в 2010 г. достигнет 100 млн. м3. Это высококлассный строительный материал, созданный на основе простого сырья или даже отходов (песок и/или зола-унос), с незначительным количеством вяжущих материалов (известь, цемент). Порообразование, обычно, осуществляется при помощи алюминиевого газообразователя. Вспучивание материала активизируется посредством хорошо адаптированного производственного процесса при нормальных условиях, – это пример современного тренда в экономии. Последующее автоклавирование изделий под давлением (при около 10 МПа и 180-200°C, на протяжении около 10 часов) превращает химические минералы в прочную кристаллическую структуру – тоберморит. При этом удельное потребление энергоресурсов относительно низкое. Резка струнами очень аккуратная, что придает изделиям точную геометрию для укладки на клеевую смесь (толщина шва 1-3 мм). В строительной практике, чаще всего, применяется газобетон с плотностью в сухом состоянии от 275-400 кг/м3 (теплоизоляционное назначение) до 400-750 кг/м3 (конструкционно-теплоизоляционное назначение). Газобетон используется для кладки несущих стен или в целях утепления, а также для конструктивных элементов, таких как перемычки, стеновые панели и плиты перекрытия и покрытия. При уменьшении плотности материала величина усадки увеличивается. Это имеет очень важное влияние на несущие стены с низким уровнем армирования. На практике, плотность 400-500 кг/м3 является идеальным компромиссом в таких случаях.

    Горизонтальные элементы (плиты перекрытия и покрытия) имеют армирование в зоне сжатия, что обеспечивает необходимую долговечность. Исследование плит возрастом до 70 лет подтверждают этот факт. Низкая плотность может компенсироваться большим содержанием стали, что преследует 4 цели: сопротивление напряжению, сжатию, сдвигам и сцепление. Диапазон длины плит традиционно был в пределах 6 м. Количество стали тогда было довольно умеренное. Увеличение размеров неизбежно привело к увеличению использования стали. «Siporex», шведский производитель, расширил опалубку до 8,0 м, но на практике лимит был 7,2 м с плотностью 500 или 600 кг/м3 [Lättbetonghandboken, 1993]. Критичным фактором был прогиб под статической нагрузкой – тестируемый элемент с длиной в 8,0 м имел значительный прогиб.

    ТЕХНОЛОГИЯ «BCE»

    Кардинально новым решением проблемы максимальной длины плит было предложение проекта «Block Composed Element» («BCE») – это технология, изначально предложенная одним из авторов в начале 1990-х [Hellers B.G.& Lundvall O., 1992]. Это гибридное соединение газобетона (на золе-уноса или песке), и «High-Performance Concrete» «HPC» (высокомарочный бетон) и имеет особый интерес для производителей блоков, который хочет расширить свое производство до полной системы строительства. Общая идея «BCE» была расширить диапазон размеров плит из газобетона до 9,0 м для панелей перекрытия и 12,0 м для панелей покрытия. Изделия состоят из элементов, функционирующих совместно в вертикальном и горизонтальном направлениях на втором этапе производства. Совместимость достигается посредством предварительного напряжения, которое выполняется «HPC»-компонентом, в то время как газобетон является компонентом, определяющим размеры и форму готового изделия. Предварительное напряжение необходимо для уменьшения деформации под нагрузкой. Это производство хорошо адаптировано под условия системы проектирования CAD/CAM, применимые к конкретному проекту. Это позволяет уменьшить финансовые затраты, т.к. бетон хорошо работает на сжатие, а сталь необходима для работы на изгиб и устойчивость. Таким образом, три из четырех требований к использованию стали в газобетонной панели обеспечены. Обычно, со стороны газобетона 75% стали экономится [Aroni, 1993], в то время как 75% цемента и половина потребляемой энергии экономятся со стороны цемента (HD-элементы, пустотелая опалубка). Это указывает на то, что переходя от тяжелого бетона на «BCE», мы уменьшаем половину выбросов углекислого газа. Сложность появляется при использовании двух различных видов бетона. Проект «BCE» все еще развивается.

    КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК

    • Энергозатраты на производство газобетона относительно ниже: 1,0 ГДж/м3 (одна треть от цемента);
    • Плотность газобетона варьируется между 275 кг/м3 (теплоизолирующие качества) и до 750 кг/м3 (конструкционные качества);
    • Теплопроводность (Вт/м∙K) теплоизоляционного газобетона на практике 0,08 (D275), 0,09 (D350), 0,10 (D400);
    • Прочность на сжатие (Н/мм2) газобетона: 2,3 (D450), 3,0 (D500), 5,0 (D600), 10,0 (D750) (на цементе);
    • Прочность на сжатие (Н/мм2) газобетона: 2,9 (D460), 3,6 (D600), 7,3/8,7 (D750) (на золе-уноса);
    • Усадка (мм/м): 0,5 (D750), 0,7 (D600), 1,0 (D500), 1,5 (D450) (на цементе);
    • Армированные плиты производятся из газобетона до 6,0-7,2 м длиной (на цементе). Армированные панели не могут быть произведены на золе-уноса;
    • Армированные панели производятся на основании гибридной технологии («HPC» бетон и газобетон: на золе-уноса или песке) до 9,0 м длиной (плиты покрытия кровли до 12,0 м);
    • Модуль упругости (Н/мм2): 1200 (D450), 1700 (D500), 2500 (D600), 4000 (D750).

    ИСТОРИЯ ГАЗОБЕТОНА

    Все началось в 1923 году, когда шведский архитектор Аксель Эрикссон, можно сказать случайно, обнаружил возможность использовать процесс автоклавирования для стабилизирования смеси сланца и обожженного известняка, при вспучивании смеси с помощью алюминиевой пудры. Усадка была минимальная (в старых изданиях [Ytong, 1942] говорилось, что усадка нулевая!). В 1924 году изобретение получило патент, но только через 5 лет, в 1929 году, оно стало использоваться в коммерческих целях компанией «Yxhults stenhuggeri AB», которая занималась кладкой природного камня, а позже переквалифицировалась в производителя искусственных каменных блоков. Это был смелый шаг предпринимателя Карла Августа Карлена, который вскоре окупился сполна, т.к. рынок как раз активно нуждался в стеновом материале с теплоизоляционными свойствами. После 2-й мировой войны Швеция претерпевала огромную нехватку энергоносителей.

    «Ytong», так назвали материал после 1940 г., широко использовался благодаря сочетанию желаемых свойств, несущей способности, тепло- и звукоизоляции, огнестойкости, прочности, водонепроницаемости и стойкости к вредителям. Армированные элементы начали производить после 1933-34 гг. Армированные перемычки, которые представляли собой обычный ж/б элемент на обычном цементе, который с обеих сторон накрывался газобетоном [Ytong, 1942]. По нашей информации, это первый случай гибридного сочетания двух видов бетона, идея, которая сейчас дублируется в «BCE» системах. Однако «Ytong» все же остался производителем блоков. Быстрый успех продукта Эрикссона вызвал огромную конкуренцию. В случае «Carlsro kalkbruk» в Skövde, эта конкуренция носила дружеский характер и была основана на обмене опытом. Один из конкурентов производил простые пенобетонные блоки с 1924 г. [Rönnow, 1948] и впоследствии, следуя примеру «Yxhult», инвестировал в автоклавы с целью стабилизировать продукт. Модернизированное производство автоклавного газобетона началось в 1932 г. Название компании сменилось на «Skövde Gasbetong AB» в 1943 г. и затем на «AB Durox» в 1964-65 гг., название было взято из названия продукта.

    Название «Durox» сейчас относится к датской группе. Компания все еще производит газобетон на 10 заводах по всему миру, из которых 9 находятся в Европе. Более серьезная конкуренция разразилась, когда продукт под названием «Siporit» (с 1937 г. «Siporex») появился на шведском рынке в 1934 г. [Rosenborg, 1998]. Этот продукт производился по рецепту на цементном вяжущем, как альтернатива старому составу сланца/извести, которые использовал Эрикссон и другие. Изначально, целью компании «Siporex» было сформировать полную систему строительства, включающую в себя как простые блоки, так и армированные продукты. Перемычки появились для элементов крыши через год (1935). Обычно, количество армированных продуктов компании «Siporex» превышало 60% (1964), в то время как объемы производства армированных элементов «Ytong» были намного меньшими. В европейских масштабах, это соотношение оставалось низким, 16% в 1991 г. [Dubral, 1992], что указывает на тот факт, что армированный газобетон, как материал, был применим на довольно низком уровне. Считается, что в настоящее время тенденция использовать армированный материал, формируя компоненты строительных систем, демонстрирует технологию строительства на более высоком уровне. Также, современная архитектура при дизайне проекта предпочитает свободное использование строительных материалов любых нестандартных размеров.

    Датская группа «H+H A/S» (Henriksen og Henriksen Aktieselskab) была основана в 1937 г. Позднее произошло ее слияние с британской компанией «Celcon Ltd.» и на сегодняшний день она активно расширяет свое влияние в Западной Европе посредством выкупа производственных площадей, где после Второй Мировой Войны получили развитие технологии газобетона с применением золы-уноса. Компания «Celcon» стала инициатором использования золы-уноса, заменив им кварцевый песок в своем производстве, начиная с 1955 г. Широкое распространение технологии производства автоклавного газобетона во всем мире указывает на то, что рынок созрел для такого продукта, а также на то, что установить патентное право на продукт довольно сложно. Это давно пытается сделать компания «Ytong AB», с которой конкурирует «Siporex AB». Они пришли к временному перемирию. Тем временем другие производители, такие как «H+H A/S», попытали свое счастье на рынке и одержали успех.

    ИНИЦИАТИВА КОМПАНИИ HEBEL

    Еще один рецепт производства газобетона, третий, который, как и «Siporex» [Rosenborg, 1998], появился, вероятнее всего, под влиянием немецкого материала «Mikroporit», был разработан в технических университетах в Аахене и Штутгарте после 1942 г. [Schramm, 2005]. Наиболее вероятно, что вдохновение пришло от патента «Siporex» в 1937 г. Вопрос о том, были ли нарушены права собственности, согласно военного времени, все еще остается открытым. Но исследователи, конечно же, понимали чувствительность традиционных деревянных полов к военным действиям. В 1942 г. началась бомбардировка немецких городов, что привело к разрушительным пожарам, которые усугублялись тем, что в строительстве (особенно при устройстве пола), начиная с древних времен и по 1935 гг., широко применялось дерево [Berg, 2006]. Некоторые кровли все еще производятся из дерева, например в Скандинавии. Стены и дымоходы обычно были из кирпича, и сохранились после пожаров [Friedrich, 2002]. В условиях военных действий было принято решение, что новые строительные материалы должны быть огнестойкими и, в связи с лимитированными ресурсами, упор должен был быть на простые сырьевые компоненты. Этот современный аспект весьма важен и в современное время, когда с учетом климатических особенностей мы должны отдавать предпочтение эффективным строительным материалам, которые оцениваются с точки зрения финансовых ресурсов и энергоэффективности. Автоклавный газобетон имеет низкую энергоемкость производства по сравнению с другими материалами. Джозеф Хебель, широко известный баварский строитель, с 1926 г., узнал о новом материале под названием автоклавный газобетон от Главного советника по вопросам строительства, Германа Гислера, который, по приказу правительства, организовал встречу с крупными застройщиками в Южной Германии [L. Hebel, 2008]. Где-то в 1941-42 гг. Д. Хебеля пригласили посетить новые заводы по производству автоклавного газобетона «Siporex» в странах Балтики (Таллинне и Риге) с целью ознакомления с производством армированных панелей. [Rosenborg, 1998]. Это весьма удивительная информация, не с той точки зрения, что инженер занимался профессиональным шпионажем, хотя и с согласия шведской стороны [Jönsson, 2009], а больше с той точки зрения, что это происходило в военное время, когда немецкая индустрия, по приказу Фюрера, полностью была занята производством для военных нужд. По сути, это было преступлением заниматься чем-то, что не обеспечивало военные задачи. Очевидно, внутренние и международные обязательства отличались! Некоторое допустимое отклонение от военного курса может характеризоваться экономической необходимостью в министерстве экономики, где люди, такие как Отто Оледорф открыто планировали дальнейшие перспективы развития Германии, несмотря на запреты. [Herbst, 1982]. Точно неизвестно была ли связь между Олендорфом и Гислером, но это знак того, что даже в Третьем Рейхе были люди разумные, которые готовили условия для будущего развития. Или были ли они настолько убеждены, что войну выиграют, так или иначе? И только после 9 сентября 1943 г., опасная ситуация была изменена по приказу Фюрера, согласно которого началось аварийное жилищное строительство для многих обездоленных людей, которые стали жертвами бомбежек. Вероятнее всего, производство автоклавного газобетона Хебелем в Меммингене с марта 1943 г. было частью этой программы. Джозеф Хебель расширил свой бизнес посредством приобретения в Эммеринге позднее, в том же году, заброшенной фабрики по производству силикатного кирпича, на которой были рабочие автоклавы, готовые к производству. Его офис в Меммингене (с 1921 г.) разбомбили в 1945 г., как раз перед окончанием войны. Впоследствии он начал производство армированных панелей, порезанных из формы тонкой проволокой. Порезка проволокой была известной технологией, используемой, например, в производстве сыра, которая в технологии газобетона запатентована компанией «Ytong» (1942) [Byttner, 1968]. Вероятнее всего, Хебель знал об этом применении.

    Джозеф Хебель был талантливым инженером, но не являлся изобретателем. Технология, примененная им в своем производстве начиная с 1948 г. в Эммеринге, была мудрым выбором из уже существующих решений. Рецептура производства автоклавного газобетона была немецкая, а технология порезки пришла из Швеции. Изначально, деньги получили из помощи, предоставленной Германии по плану Маршалла. Хебель специализировался на армированных панелях и элементах, т.е. профиль близкий к производству компании «Siporex». В 1961 г. первый дом был возведен Хебелем и уже в следующем году новое подразделение, «Hebel House», было создано для строительства жилых домов по всей Германии. С тех пор Хебель выкупил несколько заводов «Siporex». В 1980-х гг. [Wittmann, 1992 / Pytlik & Saxena], количество производственных предприятий было приблизительно одинаковым между двумя компаниями и приравнивалось к 35 у каждого. В 1994 г. стало 45 заводов компании «Hebel». В 2002 г. [Charleston RBJ, 2002] количество заводов компании достигло 115, в среднем в год открывалось не менее 4 новых завода. В конце-концов, Хебеля перестали отождествлять с компанией «Siporex». Мировой успех автоклавного газобетона бренда компании «Hebel» является доказательством его высокотехнологических решений в комбинации с практикой превосходного менеджмента. В 2004 г. общее количество заводов автоклавного газобетона по всему миру превосходило 300 [Budwell, 2004], при этом 40% из них принадлежали компании «Hebel». Имя Хебель стало само по себе брендом.

    ДАЛЬНЕЙШИЕ ШАГИ РАЗВИТИЯ

    Автоклавный газобетон в сочетании с армированием сталью формирует систему строительства, которая должна использоваться исключительно в сочетании со сталью, цементом и иногда деревом. Составы автоклавного газобетона совершенствуются и могут включать в себя компоненты отходов производства (уже в 1950-е годы, на основе патентов 1930-х гг.!), таких как пылевидная зола-уноса, класс F, как частичная замена песка либо являясь единственным кремнеземистым компонентом смеси, при этом исключая энергоемкий процесса помола песка. Это шаг к развитию экологически чистого производства, который направлен на работу в диапазоне низких плотностей материала. В настоящее время его пытаются использовать в системе производства армированных изделий. Согласно опыта «Siporex», во избежание появления продольных трещин было невозможно заменить более чем 70% песка. Однако это заключение ставится под сомнение другими производителями, такими как «H+H Celcon». Способ избежать трещин – это включение в состав рецепта оксида кальцинированного магния. По нашей информации «Hebel» больше не использует золу-унос, после серьезных проблем на тестовом предприятии в 1986 г. Производство стеновых панелей, до 30 м2 возможно при натяжении в одном направлении, вертикальном. Данная технология была разработана на основе технологии монолитных стен Г. Дала [Rosenborg, 1998]. «BCE» система представляет собой технологию полутяжелого строительства. Она несет нагрузку в два раза превышающую собственный вес, в то время как тяжелый бетон несет нагрузку только в половину собственного веса. Считается, что технология «BCE» помогает исправить недочеты традиционной технологии производства автоклавного газобетона, которая очень неэкономно использует сталь, точно так же как технология тяжелого бетона неэкономно расходует цемент. Такой материал нельзя расценивать как дешевый товар в современном мире из-за огромных энергозатрат, связанных с производством цемента, и жестких ограничений на использование природного гравия. Подобные ограничения вероятнее всего будут распространяться и на дробленый камень, который, на данный момент, заменяет природный гравий на рынках скандинавских стран. И зачем разрушать природу без особой на то необходимости? В дальнейшей перспективе развития, мы считаем, цементная индустрия сборных конструкций также будет пользоваться методами «BCE» технологии. В любом случае, новая технология более эффективна, чем изначально используемая.

    Bo G. Hellers, Bo R. Schmidt, Autoclaved Aerated Concrete (AAC)-the story of a low-weight material, - Materials of 5th International Conference on Autoclaved Aerated Concrete “Securing sustainable future”, Bydgoszcz, Poland, 2011, - p. 63-68.

  • Видение и миссия +

    Видение компании ЮДК заключается в том, чтобы предоставить украинским застройщикам материал премиум-класса, который позволяет улучшить качество жизни, а также:

    • Помогает экономить благодаря уменьшению затрат при строительстве и сберегает энергоресурсы при эксплуатации;
    • Помогает сделать жилье более комфортным благодаря прекрасным физическим характеристикам автоклавного газобетона;
    • Помогает сохранить окружающую среду:  
      • В производстве используется очень мало природных энергоресурсов;
      • Токсичные отходы не загрязняют атмосферу;
      • Только природные сырьевые материалы используются для производства 100% природного конечного продукта.

    Миссия компании ЮДК – это концепция устойчивого развития в экономической, социальной и экологической составляющих нашей деятельности.

  • Основные ценности +

    ЮДК является социально ответственной компанией. Мы ценим длительное и взаимовыгодное сотрудничество с нашими работниками, клиентами, поставщиками. Наше производство является экологически-чистым и не загрязняет окружающую среду. Наш кодекс правил:

     

    Сотрудники: Компания ЮДК строит честные и согласованные взаимоотношения с сотрудниками и выполняет все юридические обязательства перед ними. Кроме того, ЮДК предоставляет своим сотрудникам хороший социальный и экономический пакет.

     

    Клиенты: Своим клиентам компания ЮДК предлагает строительные блоки из автоклавного газобетона наивысшего качества, которые производятся с использованием новейшей технологии на современном оборудовании. Компания ЮДК понимает всю ответственность того, что из нашего строительного материала возводятся дома клиентов, поэтому мы обязуемся предоставлять нашим клиентам честную и достоверную информацию и оказывать техническую поддержку на всех стадиях строительства и эксплуатации здания.

     

    Поставщики: Со своими поставщиками компания ЮДК строит длительные партнерские отношения, что обеспечивает поставку сырья наилучшего качества. Главными критериями отбора наших поставщиков являются профессиональная этика, честность и экологическая чистота поставляемой продукции.

     

    Окружающая среда: Автоклавный газобетон – это экологически чистый продукт. Благодаря превосходным теплоизоляционным свойствам использование газобетона помогает снизить расходы потребления энергии, что в свою очередь помогает сохранить окружающую среду. Кроме того, для производства газобетона требуется значительно меньше затрат энергии и сырья, чем для производства других строительных материалов. Более того, производство является экологически чистым, вредные токсические отходы не выбрасываются в атмосферу. Команда ЮДК будет продолжать свою миссию по сохранению окружающей среды!

  • 1
  • Vision and Mission +

    Vision Company UDK is to provide Ukrainian developers of premium material that improves the quality of life, as well as:

    • It helps to save costs by reducing the construction and saves energy during operation;
    • It helps to make housing more comfortable thanks to the excellent physical properties autoclaved aerated concrete;
    • It helps to save the environment:
      • The production uses very few natural energy resources;
      • Toxic waste is not released into the atmosphere;
      • Only natural raw materials are used for the production of 100% natural final product.

    The company's mission UDK - is to maximize profits for shareholders in accordance with our values and vision.

  • Core values +

    UDK is a socially responsible company. We value long-term and mutually beneficial cooperation with our employees, customers, suppliers. Our production is environmentally-friendly and non-polluting. Our Code of Conduct:

     

    Empoleyrs: Company UDK build honest and consistent relationships with the staff and fulfills all legal obligations to them. In addition, UDK provides its employees with good social and economic package.

     

    Customers : The company offers customers UDK provides the building blocks of autoclaved aerated concrete of the highest quality, which are made using the latest technology with modern equipment. Company UDK understands the responsibility that from our building materials to build houses yet, so we are committed to providing our customers with honest and accurate information and provide technical support at all stages of construction and operation of buildings.

     

    Suppliers : the company with its suppliers UDK builds long-term partnerships that ensure the supply of raw materials of the best quality. The main criteria for the selection of our suppliers are professional ethics, honesty and environmental safety of products supplied.

     

    Environment : Autoclave aerated concrete - this is an environmentally friendly product. Due to the excellent thermal insulation properties of aerated concrete use helps reduce the cost of energy consumption, which in turn helps save the environment. Furthermore, for the production of aerated concrete requires considerably less energy and raw materials to produce than other building materials. Moreover, production is environmentally friendly, not harmful toxic waste released into the atmosphere. UDK team will continue its mission to preserve the environment!

  • 1
  • Properties
  • Product dimensions
The average density of the dry material 500 kg / m3
Thermal conductivity (λ) 0,12 W/(m·K)
Concrete class C2,0; C2,5
Frost-resistance F50; F100
Block sizes Number of units
on pallet (1,8 m3)
The number
of blocks in 1 m3
Length × height Thickness
* Blocks D500 can be produce only by pre-order
  • Properties
  • Product dimensions
The average density of the dry material 400 kg / m3
Thermal conductivity (λ) 0,10 W / (m · K)
Concrete class C2,0; C2,5
Frost-resistance F50; F100
Block sizesNumber of units
on pallet (1,8 m3)
The number
of blocks in 1 m3
Length × heightthickness
600 × 20010015083,3
600 × 20015010055,6
600 × 2002506033,3
600 × 2003005027,8
600 × 2003754022,2
600 × 20040040* 20,8
600 × 2005003016,7
* The volume of pallets 1,92 м3
  • Expense
  • Properties
The thickness of the block (the wall), mm Consumption in kg / m² of masonry Consumption kg/m³ brickwork
100 2,5 25
150 3,8
200 5,0
250 6,3
300 7,5
375 9,4
400 10,0
500 12,5
Color Grey
Compressive strength At least 5 MPa
The amount of mixing water 0,17-0,21 liters per 1 kg of dry adhesive mixture
Time suitability mortar Not less than 2 hours.
Waiting time and adjustments About 15 min.
Frost-resistance At least 50 cycles
Water retention Not less than 95%
Density of mortar 1,55±0,05 kg/dm³
Application temperature From 5 to +30°С
  • Work productivity while using UDK TBM +

    UDK TBM thin bed mortar for aerated concrete is an ideal alterrnative to the traditional cement and sand based mortar and differs in its plastics, applying convenience, less consumption. It also decreases labor intensity, work execution terms in comparison with traditional methods and has high adhesion to mineral surfaces.
  • To reduce heat loss using UDK TBM +

    Heat loss through traditional mortar joints can influence significally the total heat loss through the walls. While using UDK TBM thin bed mortar the joint thickness is 2-3 mm instead of 10-15 mm joint of traditional mortar.Due to the thin joints it is easy to eliminate so called "cold bridge" and decrease heat loss through the walls by 30%.
  • 1
  • icon Economical Efficiency
  • icon High Strengts
  • icon Light Weight
  • icon Thermal Insulation
  • icon Versatility
  • icon Fire Resistance
  • icon Seismic Design
  • icon Healthy Room Climate

Economical Efficiency

Saving time, labor-hours and building material cost are the things real estate customers are increasingly demanding from their builders, contractors and developers. UDK wall blocks play an important part in the economy and speed essential to economical and profitable construction projects.
 
UDK
8 blocks/m2
height: 200 mm
length: 600 mm
 
brick
128 pcs/m2
height: 65 mm
length: 250 mm
UDK wall blocks have larger sizes, are precise in dimensions and weigh remarkably little compared to traditional building materials.
They have hand grips and tongue and groove joints which make them easier to use and lay.
The diagram on the bottom shows clearly that apart from the fact that considerably fewer blocks are required for 1 m2 of wall, a worker can lay a certain number of high-speed building bricks a day and just as many UDK blocks and therefore build a much greater area of wall. Construction crews can complete their work faster saving time and money.
 
Since walls built with UDK wall blocks together with UDK TBM© will be built much faster, following works such as installation of floors and roofs, as well as plastering, infrastructure (electric cables, water pipes) installations and partitioning will start and progress faster, saving labour and time.
UDK wall blocks are 3 to 4 times lighter than the equivalent volume of traditional construction materials (approximately 75% lighter than concrete) which means transport capacity is maximized and freight cost reduced. Below is a comparison of building material transported on a 20 ton truck:
Ttruck Load (20 tons) Aerated Concrete Blocks Shell Stone Blocks Silicate Bricks
Wall Size 96 m2 32.5 m2 34 m2
Wall Thickness 375 mm 400 mm 380 mm
Product Volume 36 m3 13 m3 13 m3
The cost of 1 m2 wall built with UDK wall bolcks will be less than walls built with other materials:
Comparative price for 1 m2 Aerated Concrete Blocks Shell Stone Blocks Silicate Bricks Ceramic Bricks
Cost Wall Material, % 58 51 80 77,8
Cost of Mortar, % 2,3 9,5 9,3 12
Cost of Labor, % 16,5 21,4 24 28,7
Insulation Cost, % 0 47,5 47,5 47,5
Internal Plaster, % 6,7 9,3 8,5 8,5
External Plaster, % 16,5 16,5 16,5 16,5
Total Cost, % 100 155 186 191
Productivity per Shift (8 hours) 15 m2 7,4 m2 7,4 m2 7,4 m2
All cost calculations in % is based on average prices of popular building materials.
 

High Strengts

Autoclaved aerated concrete has high thermal insulation properties. 375-400 mm walls built with AAC blocks do not require additional insulation. UDK wall blocks are solid, robust and can safely be used in load bearing walls.

During manufacture autoclaved aerated concrete is steam-cured in a pressurized autoclave (190°С, 12 Bar). The concrete actually turns to rock, forming microscopic crystals of calcium silicate hydrate. It is the analogue of natural stone mineral that gives to AAC its high strength.

UDK Gazbeton AAC blocks are divided into Classes by Strengts B2,0 and B2,5 which is confirmed by Conformity and Test Certificates.

UDK AAC blocks can be applied for construction of load bearing walls of private houses with several floors as well as for construction of non-bearing and bearing walls of high-rise framehouses with no limitation to the number of floors.

Light Weight

Density is one of the main technical characteristics of autoclaved aerated concrete. Density (ρ, kg/m3) is the weight of 1m3 of dry material. 60% of AAC is a porous mass (air porosity). For example, AAC with density D500 (average density kg/m3) is 75% a porous mass. AAC with density D400 has an even higher porosity.

Due to low density, the weight of AAC wall is three times less than the weight of a respective brick wall and 1,7 times less than the weight of ceramsite concrete wall.

In terms of volume, one UDK GAZBETON block can replace 10 bricks and can be installed at one laying, which makes building speed faster and saves labor. AAC blocks have hand grips, which is very convenient. Tongue and groove also makes quality laying of blocks very easy even for inexperienced builders. The light weight of UDK wall blocks means less weight and less pressure on the structure and foundations of a building which means proportional saving along the line: shipment-building-use of building. This makes UDK blocks ideal for use in multi-story buildings as well as in building private homes.

Here are the savings you get while using light-weight UDK wall blocks:

- Save on shipment of blocks to the building object (a truck can take a larger volume of the product);

Truck (20 tons) AAC Blocks Shell Limestone Silicate Bricks
Wall Size 96 m2 32,5 m2 34 m2
Wall Thickness 375 mm 400 mm 380 mm
Volume of Product 36 m3 13 m3 13 m3

- Lower weight of 1 m2 of walls and partitions leads to lower weight of the building as a whole, which consequently lowers load on the foundation;

- Good thermal insulation of frame structure leads to savings on heating each 1 m2 of the building.

Thermal Insulation

Buildings constructed with UDK wall blocks will be warmer in winter and cooler in summer.

High thermal insulation is one of the determining characteristics of autoclaved aerated concrete. Its cellular structure gives it a thermal insulation characteristic several times higher than that of concrete and сlay or silicate bricks.

thermal insulation

A wall built with UDK wall blocks and UDK TBM© thin bed mortar provides solid insulation without thermal bridging associated with most conventional brick and mortar walls. By using UDK TBM© additional savings are made on laying blocks, heating and cooling, and additional insulation materials are not needed.

Thermal Conductivity Comparison
Wall Type
(W/m K)
UDK Block 400
0,10
Shell Limestone
0,58
Silicate Brick
0,87
Ceramic Brick
0,81

In summer, the exterior of buildings are subject to high fluctuations in temperature. In order to create cool, comfortable microclimate in buildings, tempertaure fluctuations inside buildings must be minimized. Thanks to effective combination of thermal insulation, thermal inertia and thermal mass characteristics, walls made with UDK wall blocks provide for minimum temperature fluctuations inside the building when the outside temperature fluctuates significantly.

thermal insulation

Versatility

AAC Versatility

The high level of performance achieved by autoclaved aerated concrete means UDK blocks can be used in a variety of building applications:

UDK wall blocks are ideal for the constructing of all types of external and internal walls in a most economical way, whether load bearing, solid or self-supporting walls. Significant savings in cost and time are possible by using 375 or 400 mm thickness UDK wall blocks in a single row without additional insulation.

UDK wall blocks are a tried and tested, fast and efficient way of constructing external single row solid walls. They are produced in most economical sizes to suit the builder’s requirements

AAC Versatility

UDK blocks can be used for the construction of the inner rows of two or three row cavity walls in combination with a brick external row, with ventilation or thermal insulation material.

Quallity control ensures high precision of dimensions of UDK wall blocks. It allows to build faster and save building materials. Due to minimal tolerances (±1 mm) of blocks, building with UDK wall blocks is economic, precise and fast.

AAC Versatility

UDK wall blocks can be easily shaped. AAC is can be sawed, drilled and filed with the help of an ordinary hand instrument. Blocks of necessary shape can be used for constructing walls, partitions, fencing of balconies, fireplaces, ladders and even for construction of various architectural elements. For rigidity of construction it is better to use blocks with tongue and groove. Large-sized blocks have grips for easy mounting.

Fire Resistance

UDK wall blocks are non-combustible, will prevent the spread of fire, endure high temperatures over long periods of time and can be used in buildings requiring all classes of fire resistance.

fire resistance

Fire separation walls built with UDK wall blocks are:

  • Noncombustible;
  • Will limit temperature rise on the unexposed side of a wall;
  • Do not emit combustion gasses.

Walls built with UDK wall blocks do not transmit smoke and will contain fire. In case of afire, no poisoning gasses are releases.

AAC buildings have proven that even after a fire their walls did not collapse and only renovation of the finish were required to repair the impact of fire.

Seismic Design

Low density of UDK wall blocks in filler structures means less load on the foundation and building frame. It in turn leads to lower material consumption and lower weight of the building. Due to low density combined with high strength, buildings from AAC blocks have proved to have good earthquake resistance.

The table below compares post-earthquake data of a 16-storey building:

Building using AAC Blocks

External Walls (30 cm) 720 m2 360 t
Internal Walls(12,5 cm) 680 m2 340 t
Total 1400 m2 700 t
Horizontal seismic impact equals 40% of vertical load
Horizontal Load 700 t х 40% 280 t

Building using Bricks

External Walls (30 cm) 720 m2 720 t
Internal Walls (12,5 cm) 680 m2 680 t
Total 1400 m2 1400 t
Horizontal seismic impact equals 40% of vertical load
Horizontal Load 1400 t х 40% 560 t

This way, vertical load on building foundation of AAC walls is 360 tons less and horizontal load is 280 tons less. Bearing capacity of the foundation increases and horizontal load on the building during seismic activity decreases.

Healthy Room Climate

Healthy room climate of a buildings has become vitally important nowadays. While designing a new building, we realize that any building should not only be functionally and aesthetically appealing, but also ecologically clean and environmentally friendly.

healthy room climate

European Declaration on Environment pays great attention to building ecologically clean and healthy housing. Thus, viewing impact on the environment while applying AAC for building: raw material-production-application in building-use of building-recycling-utilization and storage, it can be characterized as ecologically clean material.

Another positive aspect is long term of use of buildings from AAC. This is the advantage of using building materials produced on the mineral basis.

Good thermal insulation qualities of AAC play a great role in maintaining energetic balance, warmth and clean air in the building. These component form microclimate that is so important for people’s health.

Comfort and Clean Air

Feeling of comfort is a very important criterion of microclimate. Comfort depends, first and foremost, on the temperature and humidity inside the building.

Low thermal conductivity of AAC makes temperature of internal surface of walls equal to air temperature inside the building, which results in temperature comfort. Temperature of wall surface can differ insubstantially from air temperature inside the building, which eliminates air drafts so typical for poorly insulated buildings.

UDK wall Blocks possess high vapor permeability, which makes process of drying faster and maintains heat and humidity comfort. Good air permeability of AAC helps create healthy and comfortable microclimate in the building.

UDK wall Blocks are resistant to rodents, insects and vermin. The walls will not decay with time.

Low Radioactivity

Low radioactivity is another important requirement to building materials.

According to radiation and hygienic assessment that estimates content of total natural radioactivity, UDK wall Blocks belong to the 1-st and highest class of building materials (according to standard ДБН В.1.4-1.01-97) and can be applied for all types of buildings without any restrictions.

  • Who can apply? +

    • Representatives of construction brigades
    • Construction managers
    • Representatives of building companies
  • How is master class carried out? +

    Training is either done on a specially-equipped training ground of an authorized regional distributor of "UDK", or at "UDK" LLC factory.
    • Training is carried on the rolling basis as soon as the group is formed
    • The average number of persons in a group: 9-12 persons (3-4 brigades, 3 persons in each)
    • Duration: 5-6 hours
    • Those participants who successfully complete practical assignment and pass theoretical testing obtain Certificate of UDK Gazbeton ® Professionals
    • List of participants who receive training and obtain certificates will be published on the website
  • Master Class Program +

    Theoretical part:
    • About "UDK" LLC factory
    • Main properties of AAC
    • UDK Gazbeton ® Products
    • Comparison of existing types of walls
    • Advantages of building walls with UDK Gazbeton ®
    • Building walls with UDK Gazbeton ®
    • Variants of finishing internal and external walls
    • Objects built with UDK Gazbeton ® blocks
    Practical part:
    • Preparing UDK Gazbeton ® thin bed mortar
    • Laying first row
    • Laying next rows
    • Linking walls
    • Cutting and filing blocks
    • Anchoring
    • Practical assignment of building part of wall
  • 1
  • Where to buy UDK product? +

    UDK company has wide distributorship chain. Visit "Where to buy" website page and choose on the map the location according to your construction. If you have any questions please contact UDK LLC Heads of sales department of the region directly.
  • How long has UDK company been present on Ukrainian market? +

    UDK LLC has been selling from its factory in Dnepropetrovsk city own-manufactured product under UDK Gazbeton brand since autumn, 2009.
  • What does В2,0 and В2,5 etc. marking mean in aerated concrete strength characteristics? +

    AC compression strength class (B) is nondimensional value but it characterizes material strength including variability index. According to the construction regulation base it is calculated laying compression strength of the blocks with certain strength class.
  • Can we build bearing walls from D400 В2,0? +

    Autoclaved aerated concrete with D400 density class is referred to construction thermal insulating materials with B1,5 and more strength class .Modern technologies can provide D400 aerated concrete density class with В2,0 and В2,5 strength class. It enables to use AAC in different bearing constructions but after necessary construction calculations.
  • Are there any materials with better thermal transmittance/strength coefficient? +

    There are construction materials with less density and thermal transmittance (thermal insulating materials), and higher strength (construction materials). Autoclaved aerated concrete has low density and thermal transmittance and quite high strength that makes it unique construction thermal insulating wall material.
  • What is the main distinсtion between foam concrete and aerated concrete? +

    The main distinсtion is method of pore formation. In the first case it is added foam agent to the concrete mix and cellular structure is formed while its mixing. In the second case there is a pore formation process in the mix as the result of interaction of foaming agent and calcium hydroxide. Foam concrete, as a rule, is aging material, which is produced at the small factories. Aerated concrete is the material of autoclaved industrial production (but there also exists non-autoclaved concrete). Curing method influences the physical and mechanical characteristics – while equal material density autoclaved concrete has higher strength.
  • How to achieve the strength if there is little cement in aerated concrete? +

    Compared to non-autoclaved cellular concrete where material strength is provided by hardened porous cement-sand mortar, autoclaved cellular concrete strength is achieved while autoclave curing (at 195 C temperature and 12 atm pressure). During this process there are formed new materials such as hydrated calcium silicate that provide interpore partition and so the material itself with higher strength.
  • 1